Эпоксидные лакокрасочные материалы практически всегда двухупаковочные. Основой эпоксидных лакокрасочных материалов служат эпоксидные смолы, которые представляют собой линейные простые полиэфиры, молекулярные цепи которых имеют реакционноспособные эпоксидные группы на обеих концах и вторичные гидроксильные группы, расположенные вдоль всей цепи.
Образование пространственных полимеров (отверждение смол) происходит в результате сшивки линейных молекул при взаимодействии их с отвердителями. В процессе реакции происходит отверждение смолы и превращение ее в нерастворимое, неплавкое соединение трехмерного строения без выделения побочных продуктов реакции, поэтому почти не происходит усадки покрытия.
Одним из наиболее перспективных лакокрасочных материалов являются материалы, не содержащие растворителей. Их получают на основе жидких эпоксидных смол. Для снижения вязкости в них вводят активные разбавители, которые придают лакокрасочному материалу малярные свойства без использования летучих растворителей. Особенно важно использовать лакокрасочные материалы без растворителей при окрашивании различных цистерн и других замкнутых объемов. Это позволяет резко снизить токсичность, пожаро- и взрывоопасность окрашивания.
Покрытия на основе эпоксидных смол обладают хорошей адгезией к металлу и другим материалам, высокой твердостью и химической стойкостью, отличной водостойкостью; они устойчивы к воздействию нефти и нефтепродуктов и многих растворителей.
К недостаткам чистых эпоксидных лакокрасочных материалов можно отнести необходимость тщательной подготовки поверхности, двухкомпонентность, ограничения жизнеспособность после смешения компонентов, склонность к мелению под воздействием солнечного излучения.
Для снижения стоимости эпоксидные материалы иногда совмещают с различными битумами, получая эпоксидно-каменноугольные материалы.
Для решения температурного предела применения эпоксидных материалов их модифицируют другими, например, сополимерно-винилхлоридными или хлорвиниловыми смолами. У модифицированных эпоксидных материалов нижний температурный предел снижается до минус 5°С и ниже. В них при необходимости вводят также специальные добавки, которые позволяют снизить требования по подготовке поверхности до степени St 2-St3.
